生産計画の計算と在庫・物流の管理

このレッスンの全体像

前のレッスンでは「どう作るか（生産方式）」を学びました。今回は「いくつ作るか・足りるか」の計算と、「どう運ぶか」の物流を扱います。

かんばん方式：後工程が「引き取り」に行く

かんばん方式とは、後工程（次の作業）が必要な部品を、必要なときに必要な数だけ前工程から引き取る生産方式です。トヨタ生産方式のジャストインタイム（必要なものを、必要なときに、必要なだけ作る考え方）を実現する手段で、目的は中間在庫（工程と工程のあいだに溜まる部品や半製品）を減らすことです。「かんばん」は、引き取った部品の種類と数を書いた札のことです。

たとえるならコンビニの棚の補充です。棚（後工程）から売れて減った分だけ、バックヤード（前工程）が補充するので、余分な在庫を前もって積み上げません。

注意したいのは、かんばん方式の起点は顧客の注文ではなく、後工程の引き取りだという点です。「顧客の注文を受けてから作る」のは受注生産で、別の用語です。

問われ方：選択肢には「仕様が統一された部品を調達する」「関連会社から調達する」「競争入札で調達する」など、もっともらしい調達方法の話が並びます。キーワード「後工程が前工程から引き取る」「中間在庫を減らす」が両方入った選択肢が正解です。

MRP（資材所要量計画）：計画から部品数を逆算する

MRP（Material Requirements Planning）は、基準生産計画（いつ、どの製品を何個作るかの計画）を出発点に、部品構成表（製品1個にどの部品が何個要るかの表。部品表、BOMとも呼ぶ）を使って、部品の手配数量を計算する手法です。かんばん方式が現場で部品を「引き取る」仕組みなのに対し、MRPは計画から必要数を「計算して先に手配する」仕組みです。

手順は次の順番で、どの段階でどの情報を使うかが穴埋めでよく問われます。

総所要量は「必要な数の合計」、正味所要量は「総所要量 − 手持ち・入荷予定の分」です。注文残は発注済みでまだ届いていない数、仕掛量は作っている途中の数で、どちらも近いうちに使えるので差し引きます。

問われ方：

• 説明文の問題では、受注生産（注文を受けてから作る）、かんばん方式（作業指示票で指示）、コンカレントエンジニアリング（開発・設計・生産準備を同時並行で進める）が誤りの選択肢として並びます。正解は「基準生産計画を基に部品の手配数量を算出」です。
• 計算問題では、部品構成表の木構造から中間部品経由の数を掛け算で拾い漏らさないことと、最後に在庫を引くことがポイントです。

MRPの流れを図で確認

flowchart TD
  P["大日程計画（基準生産計画）"] --> G["総所要量計算"]
  BOM["部品構成表"] --> G
  G --> N["正味所要量計算（不足分）"]
  INV["在庫状況（在庫量・注文残・仕掛量）"] --> N
  N --> O["発注量計算"]
  POL["発注方針（ロット・安全在庫）"] --> O
  O --> A["手配計画 → 手配指示"]

「総所要量には部品構成表、正味所要量には在庫状況」という組み合わせを覚えれば、穴埋め問題はほぼ解けます。

生産計画の算出式：繰越在庫は「前日の在庫計画」

式は 生産計画 ＝ 販売計画 ＋ 在庫計画 − 繰越在庫 です。「売る分」と「翌日に残したい分（在庫計画）」の合計から、「前日から持ち越した分（繰越在庫）」を引けば、その日に作る数になります。

ポイントは、繰越在庫は前日の在庫計画の値を使うことです。問題文に出てくる実在庫（例：400個）を使うのは初日だけです。

問われ方：選択肢には、ほかの日（a・b・d）の正しい計算結果が並んでいることが多いです。日付を一つずらしたり、400個を使い続けたりすると、その誤答にぴったり当たるように作られています。

能力不足の工程とサイクルタイム

能力不足の判定は、工程ごとに2つの時間を比べるだけです。

• 必要時間 ＝ 生産個数 × 1個当たりの製造時間
• 生産能力（使える時間） ＝ 保有機械台数 × 1台当たりの生産能力（時間）

必要時間が生産能力を上回る工程が能力不足です。全体の流れを詰まらせる工程をボトルネックと呼びます。

サイクルタイムとは、ラインから完成品が1個出てくる時間の間隔です。作業者ごとに担当作業の時間を合計し、最も長い担当者の合計時間がサイクルタイムになります。いちばん遅い人のペースでしか流れないからです。

問われ方：

• 能力の判定では、「生産能力」の列を台数と読み違えさせたり、掛け算をせずに数字の大小だけで比べさせたりします。
• サイクルタイムでは、全作業の合計時間や、流れ図でいちばん長い経路の時間（いずれも誤り）が選択肢に入ります。

SCMとロジスティクスと3PL：物流まわりの用語

SCM（サプライチェーンマネジメント）は、調達・生産・販売・物流のつながり（供給連鎖）全体を、企業の枠を越えて最適化し、納期短縮や在庫削減をめざす経営手法です。改善指標の代表は不良在庫の減少率です。残業時間や販売単価、優良顧客数は、SCMの直接の指標ではありません。

区別させられる4つの用語は表で覚えます。

3PL（サードパーティロジスティクス）の「第三者」は、荷主（第一者）でも運送会社（第二者）でもない立場で、物流を丸ごと引き受ける事業者のことです。